数字化系统的应用能为企业生产和管理带来怎样的便利？在工业和信息化部公布的2022年新一代信息技术与制造业融合发展试点示范项目中，临工重机股份有限公司（以下简称“临工重机”）打造的“研产供销财一体化管控能力”项目入选。通过该项目的实施，临工重机可快速响应客户个性化需求，使大规模定制成为可能。

快速响应客户个性化需求，选配效率显著提高

临工重机为何要进行数字化转型？采访中，新黄河记者获悉，临工重机原有的信息化系统已使用多年，难以满足客户个性化定制的需求，成为制约公司高速发展的瓶颈。“原来的系统之间没有集成，不能实现销售、设计、制造一体化，无法进行个性化选配，仅是改变生产订单备料，手段多较为原始，效率低下。”临工重机相关负责人说。

为了解决这样的难题，从2017年至今，临工重机就开始着手改造升级信息化系统。

在“研产供销财一体化管控能力”建设过程中，临工重机根据实际业务需求，对业务链相关业务模块业务管理方法进行了优化，IT流程部、采购部、财务部、研究院、高机生产事业部、矿机生产事业部等部门召开会议，对技术实现方式进行讨论，梳理出业务总体流程图，制定了实施的主体计划。通过对研发管理、生产管理、采购管理、销售管理、仓储管理、财务管理等关键过程及流程进行规范性管理，提升全面管理效率，实现订单从销售端到客户端，端到端全供应链的一体化管控。

在此基础上，集成多系统功能及模块，消除了系统间各自为政、信息孤岛的现象，从而实现了从研发至生产端全链条数字化管控，真正实现资金流、物流、信息流三流合一，并通过数据驾驶舱及OA系统的自动报表分析实现动态实时数据资源及目标管控。

信息化系统升级后，生产及管理的便利很快显现，临工重机实现了营销、服务、生产、财务的无缝对接和实时协同，可准确快速响应客户个性化需求，按客户定制需求进行选配，快速、简单、高效，效率显著提高。

“大规模定制的极端情况是每种产品的批量为一，临工重机把大规模定制做到了极致，实现了单台管理。根据销售订单参数化选配结果，通过MRP运算，生成生产线日计划，拆分成单台，可有效进行过程跟踪，通过齐套分析及时掌握缺件情况，确保准时满足装配的需要，提高了订单履约率。”临工重机相关负责人说，通过单台管理、单台配送，实现了单车成本核算，并通过阿米巴考核进行了经营体的精细化管控，为客户提供低成本、高质量的定制产品和服务打下了坚实的基础，也使临工重机进行大规模定制成为可能。

数字化车间油漆利用率达99%以上，成本降低约35%

信息化系统的建设是全面的，尤其是生产环节的数字化至关重要。

从2019年9月起，临工重机耗资6500余万元，开始建设高空作业平台结构件数字化涂装车间。该车间规划、设计、竣工历时15个月，于2020年3月建成并投产，涂装综合产能规划4万台。首创抛丸+阴极电泳+喷粉工艺的智能化涂装，是行业内最先进的综合涂装线，能满足10年防锈需求。

该车间采用模块化设计，标准化生产的方式建成，具有工艺路线最短化，生产作业高度自动化、轻劳化、柔性化、智能化的特点，整个车间实行数字化智能管理，中央监控管理系统负责涂装车间的实时监控、数据采集处理及人机对话功能，具有良好的人机互交、参数采集、动画显示、语音报警等功能。维护工程师可在系统网络任何一处点，根据授权登录接入网络可现场监控设备的运行状况、修改运行参数，提高了设备维护的快捷性。

临工重机相关负责人表示，作为国内第一个高空作业机械结构件前处理、电泳、喷粉车间，底涂采用水性电泳漆，油漆利用率可达99%以上，面涂采用喷粉工艺，粉末利用率可达95%以上，两种工艺在环保方面均为行业成熟涂装技术最为环保的工艺，大幅降低涂装过程VOCS、危废等处理成本。项目综合运行成本较原喷漆工艺降低约35%左右，在安全、环保、成本、控制、生产、信息化六个方面均领先行业。

打造智能工厂，关键工序设备可远程监测和诊断

信息化的建设是持续升级的。据了解，临工重机已制定智能工厂总体建设方案，利用济南高新区生产基地的二期用地 217.3 亩，建设配件车间、关键零部件车间、调试维修车间、臂车装配结构件联合车间、中试车间等，新增各类生产设备352台（套）。

该工厂采用其自主开发的领先技术，建设国内领先的智能化生产线，实现高端高空作业机械产品的国产化、智能化和进口替代。实现自动采集和可视化管理，实现整机各环节在制品流转监控；车架号扫描采集、打印；关键力矩监控；关键质量控制点拍照采集、存档，实现可追溯；采用牵引及嵌入式 AGV 进行两箱法物料自动配送等。

临工重机相关负责人表示，该智能工厂可实现新增产能3万台。生产设备数控化率较高，关键工序设备具有远程监测和远程诊断功能。未来，临工重机将持续推动数字化转型。