生产过程的质量监督检查主要由品管部过程控制（IPQC，in-put process quality control）团队执行，负责监督生产制造过程，以抽检的方式对生产批次产品进行质量判定。为了降低批次质量异常率，巡检建立了“首检+巡检”的工作模式，并开展关键工艺验证项目，确保过程质量可控且具有可靠性。在检验标准化的前提下，严谨的过程质量控制方案的实施，实现质量合格率稳定提升。

1.首检

首检即首件检验，指每个班次刚开始时或生产过程发生变化后（例如关键工序人员变动、物料更换、设备停机调试等），所加工的第一或前几件产品。通过建立IPQC首检制度，实现对产线首检的全覆盖，避免产品质量问题的批量出现。首检过程遵循“三检制”原则：包括自检、互检以及专检环节。只有通过首检，生产线才可进入批量生产阶段。首检全覆盖是产品合格率的关键因素之一。

2.巡检

首检合格后，生产线正式进入批量生产阶段。此时，IPQC的工作转向巡检模式。为了对产线进行全面监控，巡检坚持“三全”原则：全过程、全区域、全生产时段，平均每2小时在线抽检一次，及时规避质量问题，避免不良品出厂。同时将全套相应的检测设备配置到生产现场，可及时对关键控制参数进行检测监控，通过检测数据，客观地反馈质量现状。

3.关键过程开展验证

针对生产过程中的关键工艺步骤，为排除染菌风险及异物风险，我们开展了关键工序的工艺验证项目。验证范围从称量工序开始，至配制、暂存、灌装工序，针对接触料液的主要设备（包括配制罐、中储罐、灌装机等）、包材（玻璃瓶洗瓶、塑料瓶臭氧消毒等）和工器具（核心工序使用的主要工器具）分别进行清洁消毒验证。按照验证结果，制定了标准化的清洁消毒操作流程并实现优化，在提高清洁消毒效果的同时缩短工人操作时间，降低生产成本。

4.标准化

为了加强巡检的客观性及有效性，IPQC建立了《标准检验作业指导书SIP》，其中明确规定了抽样原则、判定水平、AQL和异常处理措施，对质量处理方法进行了标准化，统一的标准检验方法，有效提升了检验标准的适用性。

5.统计过程控制（SPC）

在巡检过程中，对关键控制参数进行检测数据收集与分析。借助SPC控制图，分析生产过程是否处于“统计状态”。如：对旋盖扭矩参数的控制，计算扭矩控制限度，为生产提供扭矩调整范围，实现在线实时监控，当出现数据超差的情况，可及时识别异常，确保产线稳定受控。在此基础上，建立产品的扭矩控制限台账，可以更便捷地判定不同产品的扭矩稳定情况。以下为某款产品的旋盖扭矩均值控制图，及扭矩控制限台账。