山东华光光电子股份有限公司（简称“华光光电”）成立于1999年，拥有济南和潍坊两大生产研发基地，拥有国内规模较大的激光外延片、关键元器件、模组及应用产品一条龙生产线，是国家级专精特新“小巨人”企业，产品涵盖毫瓦级到千瓦级，产品波长覆盖紫光波段到近红外波段，多项成果达到世界领先水平，产品广泛应用于国家战略高技术、光刻、智能传感、人工智能、先进制造、医疗健康、显示、通信等领域。

一、拟解决的企业痛点或关键问题

华光光电以推动半导体激光元器件国产化替代、实现高质量发展为使命，坚持走自主可控、联合共赢的创新发展之路。华光光电搭建了涵盖整个半导体激光器上、中、下游产业链的完整生产线。华光光电产业链的完整性，以及产业链中各产业的特殊性，是质量管理的最大痛点与难点，为此华光光电搭建了涵盖前端供应商、中端六大自主产业以及终端客户全产业链的“零缺陷、零重复”华光特色生态化质量运营模式，将零缺陷、零重复的理念推行并贯彻到全产业链各环节。

二、主要做法

华光光电明确公司定位，充分发挥半导体激光器行业龙头引领作用，协同推进质量基础设施建设，具体做法：统筹激光行业高端化质量基础设施设备、检验检测、标准化、知识产权等优势资源，搭建华光“以零缺陷为目标、零重复为底线”质量生态运营模式，推行无差别化的全面质量管理，使产品质量和服务质量齐头并进，推进整个半导体激光元器件国产化替代进程。

1.推进“零缺陷、零重复”无差别化过程质量管理。华光光电倡导对全产业链实行“零缺陷、零重复”无差别化管理，以标准、机制、监控、执行、持续改善五大方面为基石，明确“质量大于一切”“下道工序即用户”的原则，通过持续开展自查、自诊断、自整顿的活动，不断提出预防性或修改性的解决方案，推动自运转持续改善的质量生态搭建。

2.“零缺陷、零重复”标准化质量管理带动上下游共同提升。华光光电针对不同产品类别的供应商，制定供应商运营标准并对供应商进行质量审核，对不符合要求的供应商采取一键叫停措施，推动供应商质量管理水平提升。定期召开供应商质量专题沟通会，推动检验器具一体化，持续同核心部件供应商开展4M1E对标工作，持续导入先进检测设备，提升IQC检出力。

3.以“卡脖子”问题为突破口，聚力攻克设计缺陷难题。华光光电推动搭建全生命周期质量管理模式，将终端质量问题导入产品设计前端，推动产品顽症在设计之初就断根解决。质量参与前端产品设计，完善了产品设计大纲和模块试验大纲，通过质量的前端参与，驱动产品创新。

4.推动质量管理向自动化、数字化、智能化转型。一是生产制造自动化。全面推动自动化设备替代人工，小功率激光器产线员工人数由原先500多人生产200万只产品到现在的200多人生产1000万只产品，生产制造自动化进一步提升。二是检验检测智能化。通过推进功率电压、气密性、振动等关键性能智能化检测，根据客户需求匹配产品参数，大幅提升了检测效率和一致性，降低了过程损耗。三是统计分析数字化。通过实现检验员重复性、再现性监测，关键岗位镀金、焊接等过程SPC控制，废品前80分析等功能，大大提高了过程管控能力及统计分析能力。

三、应用成效

以华光光电为龙头企业的半导体激光产业成功带动了传统工业的转型升级，有效实现节能减排、资源节约的目标。通过不断攻关“大尺寸激光外延材料”“高性能、高功率激光巴条芯片”等卡脖子关键技术，打破国际对高端激光材料、芯片的技术限制及产业壁垒，极大地推动了国内激光产业的高质量发展，技术创新能力不断提升，产品各项指标均达到国内领先水平。

华光光电拳头产品之一808nm半导体激光器在山东省内市场综合占有率为92%，国内市场综合占有率达到82%，在国内同行业产销占比遥遥领先。公司各项质量指标不断提升，原材料到货检验合格率98.7%；产品质量客诉率由1.45%下降至1.27%，远优于国内同行；产品客户服务满意度98.5%，在客户端形成了华光品牌效应。

四、推广价值及可复制性

华光光电通过战略统筹，针对产业链特点，形成了一套涵盖全产业链的“以零缺陷为目标、零重复为底线”的生态化质量运营模式，对全产业链实行无差别化管理，通过开展自查、自诊断、自整顿的活动，不断提出预防性或修改性的解决方案，推动自运转持续改善的质量生态搭建，在行业内独树一帜，为产业链协同发展提供思想和方法指导，并在同行业公司和供应链企业进行推广。

华光光电以其优越的产品性能、过硬的产品质量，实现了GaAs基各波段、各种功率型号半导体激光器芯片的国产化替代，在国内形成了较完善的激光产业链，覆盖从上游外延材料、芯片、器件到下游应用产品以及周边晶体材料、光纤激光器、激光制造装备等完整产业链，带动了国内上下游产业链的全面发展，为各企业带来显著的规模效益。经过多年的大力发展，华光光电不仅实现了自身产值超过二十亿元，还带动上下游产业实现上千亿元的销售收入，形成了较好的规模效益。